要想造出高品质的电动车，超级工厂自然必不可少。这方面，上汽通用的未雨绸缪，业内领先。车透君日前在武汉参观了其武汉奥特能超级工厂。别克推出基于Ultium奥特能电动车平台打造的首款量产车型“别克Electra E5”，便从那里诞生。

作为上汽通用汽车在电动化和智能网联化新技术领域700亿元投入的重点项目之一，武汉奥特能超级工厂是继上海金桥奥特能超级工厂之后，上汽通用汽车倾力打造的第二座奥特能超级工厂。

随着它的投产，武汉分公司将成为上汽通用汽车重要的新能源生产基地，成为其加速电动化转型的重要动力。

车透君在被誉为新能源汽车“心脏"的电池装配车间看到，这里正进行著更高精度和更小噪声的“手术"般操作。

在武汉奥特能超级工厂里几乎看不到组装操作人员，也听不到巨大的设备运转声，取而代之的是大型机械臂旋转不停，按地面轨道行驶的AGC小车运输生产零件时所发出的“滴滴"声。

随着装配设备升级换代，在自动化、智能化及高精度的生产环境下，需要技术调试人员更加关注电池性能监测、电池密封测试等关键工序设备状态，确保产能持续爬坡过程，以保证新产线的生产稳定性。目前奥特能超级工厂具有33台智能机器人、126台智能AGC小车，在电池模组上线和安装、电池盖盒盖、电驱机加工、电驱检测、电池电驱运输等多个环节都实现了全自动化生产。实现电池车间模组上线工位安装精度达0.2mm，电驱车间机加工线实现微米级超高精度加工，电机装配精度控制在50微米以内，相当于一根头发丝的直径。

电池包的涂胶、合盖、拧紧工艺，全部基于数字孪生技术的机器人来自动完成。通过采用深度学习算法的视觉技术进行多重质量保证，安装工艺实现测量精度小于0.1mm，为奥特能电池包满足IP67防尘防水和IP6K9K高压喷水防护的密封等级提供关键保障。

电机的定子和转子装配采用行业首创的自适应浮动导向设计，开发灵敏浮动单元，结合伺服压机力感知技术，提高定位精度和装配质量。并且安装全过程采用闭环监控，将电机装配精度控制在50微米以内，相当于一根头发丝的直径。

武汉奥特能超级工厂电池车间的整包电测工艺可模拟电池包在整车上的真实运行工况进行电性能测试，包含15个测试步骤和3000条测点内容，确保电池包的高品质和性能的一致性。

电驱车间采用严苛的最终性能测试标准，会模拟整车真实工况，结合数理统计、相关特性分析，进行智能诊断，对电驱整机进行包含密封、绝缘、功能3大类共7大项的性能测试。

武汉奥特能超级工厂的电驱车间首创模块化、柔性化的压装单元，8台柔性压装单元设备即可实现54个零件的高精度自动压装，未来可逐步实现2大系列、高达22种电驱子型号的共线生产。

在实现柔性压装的同时，该设备还具备压装全过程的质量监控能力，确保质量万无一失。加上电池车间可柔性生产8模组和10模组不同电池包的能力，武汉奥特能超级工厂可满足上汽通用汽车未来多款奥特能平台纯电车型三电系统的生产需求。

据了解，未来5年上汽通用要推出10款奥特能平台的纯电车型，其中己有四款奥特能电动车平台新能源车已确定落地武汉。随着武汉的奥特能平台车型的投产，在末来几年新能源汽车渗透率逐步上升的市场中，上汽通用将会越战越勇。